在当时工业压缩空气系统中，动力浪费首要表现为泄露偏大，空压机装备及工作仅以保压为目的，供气压力不合理、气枪喷嘴低效、设备用气存在浪费、现场工人用气节能知道淡漠等问题。但表现最为显着、问题最为严峻的是压缩空气的泄露。
在泄露问题上，国内工厂中的泄露量一般占供气量的20%-40%，泄露在现场广泛存在，首要产生在橡胶软管接头、三联件、快换接头、电磁转向阀、螺纹联接、气缸前端盖和其它各种元件等处，有时一个轿车焊接车间的泄露点就有数万个。
一．常见泄露点
压缩空气的泄露源首要是气动元器件在运用进程中因老化、遭到外力而破损等构成的，如各种气动管道的裂纹、漏孔、管接头磨损、阀类元件密封损坏、气缸密封圈磨损等。但泄露同样会产生于设备设备、操作维护、元件制造及规划进程中，如：资料选择，密封方法规划不合理；制造中的加工工序不规范，加工精度不合格；设备中设备不当，螺纹联接处没拧紧等，都会导致泄露产生。
此外，现场还存在内泄露现象，比如，螺杆式空压机工作一段时间后，其排气量往往有所下降，首要就是由于内部转子之间，以及转子和内壁之间的空隙变大产生了气体内泄露导致的；而气缸的活塞和内壁间的空隙也会由于磨损产生内泄。这些气体的内泄露不易发觉，长时间泄露会产生巨大的损耗浪费。
压缩空气的运用本钱高，泄露占比大，泄露导致的丢掉往往超出大部分人的幻想，例如：轿车点焊工位的一个焊渣在气管上导致的一个直径1mm的小孔，每年导致泄露丢掉高达约3525kw·h。除了这样直接的动力浪费外，压缩空气泄露使气动东西和执行元件的作业功率下降，影响作业的正常进行，直接导致更多的能量丢掉。例如：泄露导致系统压力下降，影响喷嘴的喷吹力、气缸的执行力以及动作速度等。这时常用的补偿方法就是进步系统的供气压力，使空压机组容量不必要添加，消耗更多的电能，或使气动系统需求更频频地作业，添加设备工作与维护本钱。
现场的泄露大都不是与生俱来的，而是在运用进程中跟着零部件的老化或破损而构成的。现场泄露量的60%-70%是寿命泄露，来自运用了5年以上的设备；10%-30%是源于运用1-4年的设备中；而在设备设备阶段，由于设备不当或产品容许泄露等形成的泄露，仅占悉数泄露的5%-10%。
二．泄露检测
（一）泄露的定量检测
对压缩空气泄露问题的防治应以气动元件规划、部件出产、气动回路设备、设备调试、系统运用和维护等多个方面一起着手，但针对压缩空气系统现场的泄露问题，首要是在系统运用进程中做好泄露监测，及时发现并处理的作业。简言之，监测技术就是发现泄露的方法，定量检测就是为了测量压缩空气系统、设备的泄露量，判别泄露是否超出容许的规划。
泄露的概念是相对的，事实上没有气动系统或单个气动元件是必定“不泄露”的。不同运用的气动回路作业压力不同，所能忍受的泄露大小也不同。所以泄露检测要先承认气动系统或元件测守时的压力，**容许泄露量，然后采用恰当的检测方法。而影响泄露的因素首要包含泄露的形状、大小，泄露内侧与外侧的压差，压缩空气的温度和环境温度等。
1.单个元件的泄露量检测
（1）气泡泄露检测法
当被测元件泄露方位表里两头存在压差时，若低压侧有闪现用的液体，泄露的气体便会在低压侧吹出气泡，既可以依此判别泄露方位，也可以从气泡的大小和出现率判别泄露量。在实践作业中，被测元件做好封堵工艺后接至气源，翻开截止阀向其内部充气加压，使压力抵达检验压力；将被测元件浸入闪现用液体中，一段时间后，查询气泡溢出的状况。其他，可用集气容器放在泄露方位收集气泡，以一段时间内的泄露气体体积判别泄露量。
（2）气压检测法
先向被检测元件内部充入压缩空气，再通过检测内部气体压力的改动来抵达检测泄露量的目的。气压检测法又可以分为必定压力法和差压法。
a.必定压力法。
该方法常用于测量压力容器的总漏率，其作业原理是向被检元件内充气，使压力抵达必定值（作业压力值），将被检容器阻隔，测量一守时间内元件内气压的下降值，以此核算出泄露量。若检验压力过高，需运用大量程的压力表，因而测量精度受限。一起，因测量进程中温度的改动，会引起测量差错。
b.差压法。
其方法是设置一个基准物，用差压传感器联接基准元件和被检元件。测量时首先向被检元件和基准元件一起充入压缩空气抵达相同的检验压力（作业压力），使差压传感器两头气压平衡。再将基准元件和被测检元件与气源阻隔，一段时间后，由于被检元件的气体泄露，差压传感器两头产生压力差，根据传感器的信号得出泄露量。
（3）氦质谱检测法
该方法是用氦气做示漏的气体，充入被检元件内，并将被检元件置于真空容器中，若产生泄露，氦元素便通过真空容器被质谱检漏仪检测到，通过测量氦元素量核算泄露量。其方法精度较高，一般用于密封要求严苛的场合。
2.现场管路系统泄露量检测
在压缩空气系统的作业现场，常常需求判别系统的总泄露量，而不是将每个疑似泄露的元